Отчет по практике в КЭУ

Последовательность процессов переработки грузов практически на всех складах следующая:

• 1) разгрузка (подготовительные работы по разгрузке, разгрузка транспортных средств);
• 2) приемка (первичная приемка по числу грузовых мест при разгрузке, вторичная приемка и приемка по качеству);
• 3) складирование (укладка грузов на хранение) и хранение грузов на складе;
• 4) комплектация (отбор товаров для заказа, формирование заказа и партии отправки);
• 5) отгрузка (подготовительные операции по отгрузке и погрузке в транспортные средства).

Эти основные процессы-компоненты выполняются в зонах основного производственного назначения склада в зависимости от проектных решений (рис. 4).

Рисунок 4 — Основные процессы грузопереработки с указанием мест их выполнения (в зонах производственного назначения)

Распределение исполнителей зависит от распределения полномочий внутри структуры управления складом. Несмотря на одинаковый перечень и последовательность основных процессов-компонентов, каждый технологический процесс на складе индивидуален, так как разрабатывается с учетом указанных выше факторов. На каждом складе они выполняются по-разному. Важнейшим фактором, влияющим на организацию технологического процесса, являются требования (специфические особенности) к заказу клиента. При этом основным фактором, определяющим технологические решения складирования, можно считать товар и условия его хранения и отбора при комплектации, в связи с чем на одном складе одновременно может осуществляться несколько технологических процессов переработки грузов.

Организацию складского процесса на основе применения логистического подхода в управлении рассмотрим на примере ООО «Компания «Ремлюкс», занимается торговлей сантехники, водонагревателей, радиаторов, котлов, бойлеров и т.д.

Данная компания имеет складской комплекс площадью более 5000 м², который не только занимается хранением товаров, но и их продажей. Имеется специальное складское помещение, оборудованное кассой, где потребитель оплачивает приобретённый товар.

Склад поделен на 6 секторов. Схема склада представлена на рисунке 5.

Каждый сектор работает только со своим товаром, и в случае необходимости комплектации заказа по частям из разных секторов, процесс товародвижения затрудняется, так как расположение зон склада предполагает совершение большого количества операций по передвижению материального потока по складскому комплексу, что приводит к необоснованным временным затратам.

Также необходимо отметить очень неудобное расположение для потребителей таких взаимосвязанных объектов, как касса и зона отгрузки. Так покупателю сначала нужно попасть в кассу, чтобы оплатить товар, а затем приходится маневрировать по площади склада, в которой много различной транспортной техники, до зоны отгрузки, которая находится на большом от кассы расстоянии. Следовательно, с точки зрения логистического подхода зоны и сектора склада расположены неэффективно.

1 и 2 секторы – небольшие товары, хранящиеся на стеллажах.

3 сектор – интерьерная сантехника.

4 сектор – канализация.

4.1 сектор – 4-х метровые трубы, ванные и душевые кабины.

5 сектор – трубы в бухтах, радиаторы.

Рисунок 5 — Схема склада предприятия ООО «Компания «Ремлюкс»

Для решения данной проблемы рекомендуется расположить зоны и сектора таким образом, чтобы касса и отгрузка находились на небольшом расстоянии друг от друга, а зона комплектации была ближе расположена ко всем секторам. Предлагаемая схема расположения зон представлена на рисунке 6.

1 и 2 секторы – небольшие товары, хранящиеся на стеллажах.

3 сектор – интерьерная сантехника.

4 сектор – канализация.

4.1 сектор – 4-х метровые трубы, ванные и душевые кабины.

5 сектор – трубы в бухтах, радиаторы.

Рисунок 6 — Проектируемая схема склада ООО «Компания «Ремлюкс»

Представленная схема расположения зон и секторов поможет избежать протяжённых маршрутов при движении материального потока по складу.

Ещё одной проблемой предприятия ООО «Компания «Ремлюкс» является тот факт, что во время сезона продаж, который длится с апреля по декабрь, возникает острая нехватка складских площадей вследствие чего часть товаров приходиться хранить на улице под тентом.

Сезон продаж начинается с активизацией строительства многоэтажных домов. С целью удовлетворения запросов потребителей предприятие располагает широкой номенклатурой товаров, в связи с чем, нередки ситуации, когда старый товар ещё не отгрузили, так как потребитель забирает товар не своевременно, а новый товар уже прибыл на склад. Это и обуславливает хранение товара на паллете, под тентом на улице. Нарушение условий хранения товара может привести к утрате его качественных потребительских свойств, и появлению дополнительных издержек предприятия. Решение данной проблемы может заключаться в разработке и введении дополнительных условий продажи товара. Это может быть заранее оговоренная в документе дата и, при необходимости, время самовывоза оплаченного товара. Так же можно предусмотреть условия, при которых покупатель, в случае несвоевременного самовывоза товара, обязан будет оплатить время его хранения на складе.

Таким образом, можно выделить характерные проблемы деятельности предприятия:

• нерациональность расположения складских секторов и зон;
• нарушение условий хранения товара;
• отсутствие использования принципов логистики в управлении материальным потоком.

Предложенные методы повышения эффективности функционирования склада будут способствовать снижению логистических издержек и увеличению прибыли предприятия.

2.2  Оценка рациональности структуры запасов

Оценка рациональности структуры запасов позволяет выявить ресурсы, объем которых явно избыточен, и ресурсы, приобретение которых нужно ускорить:

• определение сроков и объемов закупок материальных ценностей.
• выборочное регулирование запасов материальных ценностей, предполагающее, что внимание нужно акцентировать на дорогостоящих материалах или материалах, имеющих высокую потребительскую привлекательность.
• расчет показателей оборачиваемости основных групп запасов и их сравнение с аналогичными показателями прошедших периодов.

В целях контроля и анализа состояния запасов необходимо: обеспечение и поддержание ликвидности и текущей платежеспособности; сокращение издержек производства путем снижения затрат на создание и хранение запасов; уменьшение потерь рабочего времени и простоев оборудования из-за нехватки сырья и материалов; предотвращение порчи, хищений и бесконтрольного использования материальных ценностей.

Кроме того, необходимо разработать мероприятия, направленные на ускорение оборачиваемости оборотных средств, а то есть на уменьшение времени их пребывания и в сфере производства, и в сфере обращения.

Расчет показателей оборачиваемости групп запасов

Для расчета оборачиваемости товара в натуральных единицах необходимо:

• Рассчитать средний товарный запас за выбранный период (можно рассчитывать по отдельному товару или по товарной группе)
• Выбрать период (неделя, месяц, год)

                                                                     (8)

где ТЗ1, ТЗ2, … ТЗn — величина товарного запаса на отдельные даты анализируемого периода,

n — количество дат в периоде.

Рассчитать продажи товара (товарной группы) за период (в натуральных единицах)

После этого можно рассчитать оборачиваемость товара в натуральных единицах:

                                        (9)

В качестве примера проведем оценку рациональности структуры запасов на предприятии ООО «Форум», которая позволит выявить ресурсы, объем которых явно избыточен, и ресурсы, приобретение которых нужно ускорить (таблица 6).

Таблица 6 — Оценка рациональности структуры запасов в 2010 году

Вид запаса	ед. измер.	Дневной объем расхода	Сущест-вующие дни запаса	Коли-чество	Сок поставки, дни	Страхо-вой запас	Опти-мальный запас
товары	шт	138	27	3714	14	7	21
топливо и ГСМ	л	1858	27	50160	17	8	25
спец. одежда	шт	9	27	251	7	6	13
запасные части	шт	12	27	325	14	4	18
прочие материалы	шт	49	27	1316	14	4	18

Проведенная оценка рациональности структуры запаса показала, что запасы предприятие приобретает с большим запасом дней, чем это необходимо.

2.3  Определение потребности в материальных запасах для производства продукции

Управление запасами предполагает решение двух задач:

• определение размера необходимого запаса (нормы запаса);
• контроль за фактическим размером запаса и его изменением в соответствии с расчетной нормой.

Норма запаса– это расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства и реализации продукции.

Отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонный запас.

Нормирование текущегозапаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производства в материальных ценностях между двумя очередными поставками. Данная потребность определяется произведением среднесуточного расхода на интервал поставки:

                                                                                                        (10)

где ТЗ – текущий запас; Рсут – среднесуточный расход материалов; И – интервал поставок, дни.

В свою очередь, среднесуточный расходнаходят путем деления общей потребности в материале (Пг, Пкв, Пм – соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в плановом периоде:

                                                                           (11)

В зависимости от конкретных условий производства, обращения и потребления материалов интервал поставки определяется несколькими методами.

Если поставки зависят от минимальной нормы отпуска материала В, их величину находят путем деления нормы на среднесуточный расход:

И=В:Рсут

Если партия поставки определяется грузоподъемностью транспортных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, интервал поставки находится путем деления грузоподъемности Г на среднесуточный расход:

И=Г:Рсут.

Интервал поставки зависит от периодичности выписки материала поставщиком. В таких случаях он будет равен продолжительности перерыва в производстве этого материала у поставщика.

Если поступающие материальные ценности не удовлетворяют требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку, создается технологический (подготовительный)запас.

Технологический (подготовительный)запас рассчитывается в соответствии с нормативами времени для осуществления подготовительных операций или по статистическим данным (наблюдениям) за фактическими затратами времени на подготовку материалов к производственному потреблению в прошлом периоде(хронометраж).

Страховой запасопределяется по формуле:

СЗ=Рсут(Иф-Ипл)/2,

Где СЗ – страховой запас; Иф, Ипл – соответственно фактический и плановый интервалы поставок.

При частых нарушениях поставок транспортной организацией создается транспортный запас. Он включает те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас (ТрЗ) рассчитывается аналогично страховому:

ТрЗ=Рсут(Иф-Ипл)/2

Величина сезонных запасов устанавливается по данным о фактических условиях поступления и потребности материалов.

Т.о., совокупная норма запаса конкретного материала определяется по формуле:

Н=ТЗ+СЗ+ПЗ

Где Н – совокупная норма запаса материала;

ПЗ – норма подготовительного запаса.

Например, нам нужно определить показатели «потребность к расходу» и «потребность к заказу» головного локомотивного депо А на n-й год в прокате черных металлов, расходуемом на тех. Обслуживание и текущий ремонт локомотивов. Условно принято, что расход проката черных металлов на другие виды работ не планируется. Исходные данные:

Таблица 7 – Исходные данные

Показатель	Значение
Объем работы локомотива на n-й год О, млн. локомотиво-км:
ВЛ60	9,7
ВЛ23	2,6
ТЭ3	1,1
Норма переходящего запаса проката черных металлов ЗДН, день	18
Ожидаемый остаток проката черных металлов в кладовых, депо к началу планового периода, ºС,% от потребности к расходу на n-й год	5,0

Таблица 8 – Исходные данные

Материал	Нормы расхода на 1 млн. локомотиво-км, кг, локомотива
	ВЛ60	ВЛ23	ТЭ3
А. Рядовой прокат:
Сталь крупносортная	210,0	100,0	456,5
Сталь среднеосортная	230,0	155,0	480,0
Сталь мелкосортная	270,0	240,0	291,5
Сталь толстолистовая	358,0	300,0	250,0
Катанка	—	—	45,0
Сталь тонколистовая (толщиной 1-1,8мм)	40,0	30,0	100,0
Сталь тонколистовая (толщиной 1,9-3,9мм)	150,0	150,0	150,0
Сталь кровельная листовая	4,0	1,0	150,
ИТОГО	1262,0	976,0	1923,0
Б. Качественный прокат
Сталь сортовая конструкционная (углеродистая и легированная)	290,0	400,0	1624,1
Сталь листовая конструкционная горячекатаная	35,0	30,0	605,0
ИТОГО	325,0	430,0	2229,1
В С Е Г О (сводная норма расхода)	1587,0	1406,0	4152,1

Определение потребности к расходу в прокате черных металлов на тех. Обслуживание и текущий ремонт локомотивов в депо железной дороги осуществляется методом прямого счета:

ПР_ij=НР_ijO_j

Где ПР_ij — потребность к расходу в i-м материале на j-й вид работ, кг