Таблица 5 – Расчет рейтинга поставщиков бакалейной и масложировой группы товаров

Таким образом, в ходе исследования поставщиков и составления их рейтинга было выявлено, что некоторые поставщики значительно уступают по ряду показателей своим конкурентам: низкая надежность поставки, завышенные цены, не предусмотрены внеплановые поставки, низкое качество товаров, невыгодные условия оплаты.

Для того чтобы повысить эффективность закупочной работы, следует отказаться от тех поставщиков, которые не могут качественно и в полном объеме удовлетворить потребности предприятия, и перезаключить договора поставки с другими поставщиками, которые зарекомендовали себя с лучшей стороны. В результате этого сумма договора каждого из поставщиков возрастет, тем самым появиться возможность получения скидок на общий заказ.

1.2  Определение объёмов и сроков закупок

Экономичным размером заказа является величина партии материалов, которая позволит сократить до минимума ежегодную общую сумму расходов на выполнение заказа и хранение материалов. Методика определения экономичного размера заказа заключается в сравнении преимуществ и недостатков приобретения материалов большими и малыми партиями и в выборе размера заказа, соответствующего минимальной величине общих расходов на пополнение запасов. Соотношение размера заказа и расходов на поставку (выполнение заказов) и хранение материалов графически изображено на рисунке 1.

Рисунок 1 — Зависимость расходов на выполнение заказа
и хранение материалов от размера заказа

Пусть х – число единиц, закупаемых в результате одного заказа. По мере того, как возрастает число закупаемых единиц материала, текущие расходы на хранение материалов (содержание запасов) увеличиваются (кривая 2). Одновременно с этим, при увеличении размера партии, количество заказов в год снижается. Это приводит к уменьшению расходов, связанных с выполнением заказов (кривая 3). Как видно из рис. 2.1.4, кривая общих годовых расходов (кривая 1) имеет минимум при х = х₀.

На основе количественной оценки зависимостей расходов на закупку и хранение материалов от количества закупаемого материала можно определить размер заказа, минимизирующий величину общих расходов при следующих допущениях:

1. общее число единиц материала, составляющих годовые запасы, известно.
2. величина спроса неизменна.
3. выполнение заказов происходит немедленно, т.е. заказы выполняют в установленные сроки, время опережения известно и постоянно.
4. расходы на оформление не зависят от их размера.
5. цена на материал не изменяется в течение рассматриваемого периода времени.

В соответствии с принятыми допущениями расходы на выполнение заказа и содержание запасов могут быть выражены формулой

(1)

(2.1.1)

где С₁ и С₂₁ – соответственно постоянные и переменные расходы, связанные с выполнением заказа и содержанием материалов;

n – количество заказов в год;

q/2 – средний размер запаса.

Экономичный размер заказа определяется по формуле

(2)

(2.1.2)

где Q – годовая потребность в материале.

Приведенная формула устанавливает экономичный размер заказа для условий равномерного и строго определенного (детерминированного) потребления запасов. В практике работы предприятия могут иметь место:

• затянувшаяся поставка; в этом случае материал доставляется не разово, а в течение того или иного времени с определенной интенсивностью и потребляется производством равномерно; его использование начинается сразу же после начала поставок до того, как вся поставка фактически завершится;
• ускоренное использование; в этом случае интенсивность потребления запасов такова, что возможен дефицит материала.

С учетом отмеченных специальных условий строят частные модели по определению экономичного размера заказа.

Если предприятие является своим собственным поставщиком, то формулируется задача определения оптимального размера производимой партии, т.е. того количества продукции, которое должно быть изготовлено для пополнения запаса собственных комплектующих. Схема движения запаса, характерная для такого случая, показана на рис. 2.

Рисунок 2 — График движения текущего запаса
при пополнении материалов за конечный интервал

Как видно из рисунка, потребление запаса происходит постепенно, в течение всего цикла t, а его пополнение только в течение периода t₁, длительность которого определяется временем изготовления производимой партии (производственного цикла). Необходимые комплектующие начинают изготавливать при поступлении соответствующего заказа и по мере готовности сразу же направляют потребителю: в склад цеха-получателя для дальнейшей обработки или в комплектовочный склад сборочного цеха. Дневная скорость пополнения запасов определяется из условия

(2.1.3)

где p – годовой объем производства комплектующих.

Если установлены темпы производства (поступления) и потребления материалов, то запас будет расти в течение всего периода пополнения и достигнут максимальной величины в конце его.

Максимальный уровень запаса составит

,                                               (3)

(2.1.4)

а средний запас составит

(4)

(2.1.5)

Учитывая, что период пополнения запаса определяется исходя из среднесуточного объема производства t₁ = 240q_опт/p, суммарные годовые расходы, связанные с пополнением и хранением материалов, составят

(5)

(2.1.6)

где  – расходы на подготовку производства, связанные с оформлением и выдачей заказов;

 – себестоимость единицы продукции.

Решая данное уравнение относительно , получим оптимальный объем партии производства:

(6)

(2.1.7)

Если разность между Q и р близка к нулю, то  стремится к бесконечности. Это означает, что в случае, когда уровень спроса равняется объему производства, производственный процесс должен быть непрерывным. Если р много больше Q, то оптимальный размер производимой партии равен оптимальному размеру заказа и пополнение запаса возможно по первому требованию.

Если предоставляется оптовая скидка, то для определения экономичного размера заказа приходится делать несколько расчетов, так как функция суммарных издержек перестает быть непрерывной. Для нахождения глобального минимума такой функции необходимо исследовать ее локальные минимумы, причем некоторые из них могут оказаться в точках разрыва цен.

В классической модели экономичного размера заказа дефицит продукции, необходимой для производства, не предусмотрен. Однако в случаях, когда потери из-за дефицита сравнимы с расходами на содержание излишних запасов, дефицит допустим. При наличии его модель экономичного размера заказа требует учета определенных методических особенностей. Наиболее общий случай движения текущего запаса при допущении дефицита материала представлен на рис. 2.1.6, где q – размер запаса в начале каждого интервала между поставками t (максимальный запас при дефиците). Весь интервал t делится на два периода:

• время, в течение которого запас на складе имеется в наличии, t₁;
• время, в течение которого запас отсутствует, t₂.

Рисунок 3 — Цикл движения текущих запасов при допущении дефицита

Начальный размер запаса q_n в этих условиях принят несколько меньше, чем оптимальный размер партии q_опт. Задача управления запасом сводится к количественному определению размера снижения и установлению рациональной величины начального запаса. Критерием оптимальности партии поставки является минимальная сумма транспортно-заготовительных расходов, расходов на содержание запаса и потери из-за дефицита.

Экономичный размер заказа определяется по формуле

(7)

(2.1.8)

где C₃ – годовые потери из-за дефицита продукции.

При значительном увеличении C₃ отношение C₃/(C₂+C₃) приближается к единице и оптимальный размер партий стремится к значению, которое было бы при отсутствии дефицита запасов. Если потери из-за дефицита незначительны, то отношение C₃/(C₂+C₃) стремится к нулю, а оптимальный размер партии – к бесконечности, т.е. допускается большой дефицит запаса.

2.     Анализ внутрипроизводственной системы складирования и грузопереработки

2.1 Организация грузопереработки на складе (погрузка, транспортировка, приёмка, размещение, укладка, хранение)

При организации процесса грузопереработки логисты взаимодействуют с руководством склада, и в первую очередь — с заведующим. Они обеспечивают рациональную организацию технологических процессов грузопереработки и оптимальное использование имеющихся ресурсов (мощности склада, технических средств и персонала) для выполнения заказов в соответствии с условиями, установленными в договорах. Рациональная организация процесса складской грузопереработки зависит от многих факторов: функционального назначения склада; компоновочных решений складских помещений и пропорций разделения зон основного производственного назначения; параметров склада и всей системы складирования.

Номенклатура перерабатываемого груза и специфика его хранения влияют на характер внешних транспортных средств, осуществляющих доставку. Особенности погрузо-разгрузочного фронта и его техническое оснащение определяют интенсивность входящих и выходящих потоков и, следовательно, особенности внешних товаро- носителей и складского оборудования. Принятый документооборот определяет число обрабатываемых заказов в сутки и их ассортиментное разнообразие.

Каждый из перечисленных факторов может оказать существенное влияние на выполнение той или иной операции, однако общая последовательность основных этапов (процессов-компонентов) грузопереработки на складе будет традиционно одинаковой: разгрузка — приемка — складирование — комплектация — отгрузка.

Успех рациональной организации технологического процесса на складе связан с выбором оптимальной системы складирования, которая является основой объемно-планировочных решений на складе. Они зависят от того, какими техническими средствами будет осуществляться каждая операция, включая функциональное распределение полномочий внутри персонала склада и его численность.

Для обеспечения рационального осуществления процессов грузопереработки на складе компании необходимо выполнять ряд условий, в том числе: планировать графики входящих и выходящих грузопотоков; разработать технологические решения обработки грузов, а также транспортно-технологические карты по каждой технологии обработки груза с доскональным описанием вида работ, места их проведения, указанием исполнителей и техники.

Важно правильно установить оптимальный размер складской грузовой единицы с учетом специфики комплектации заказов и характеристик входящих грузовых единиц. Это позволяет рационально выбрать вид подъемно-транспортных средств и максимально учесть их функциональное назначение, технические характеристики и использовать производительность технических средств. Необходимо использовать все складские площади и определить не только места хранения, но и проходы и проезды внутри и между рабочими зонами склада. Перед логистами стоит задача разработать систему укладки грузов на складской товароноситель и в складскую тару, размещения грузов на хранение. Экономика склада включает пополнение остатков, адресацию хранения, ведение документооборота, работу с возвратными товарами и проведение инвентаризаций.

Разработка системы показателей, позволяющей оценить качество работ и нагрузки на каждого исполнителя, создает мотивацию складского персонала и т.д.

Рациональная организация технологических решений на складе создает такое перемещение товарных потоков, которое исключает обратное движение по складу (например, выйдя из зоны хранения, товар или тара с товарами не должны повторно проходить через зону хранения. Пути перемещения запасов должны быть как можно короче, а само движение запасов — по возможности равномерным и с минимальным числом перевалок. Складские операции на складе должны быть максимально механизированы или выполняться с помощью технических средств (например, с помощью ручных комплектовочных тележек), облегчающих ручные операции;