Отчет по практике в ЮГУ

застывания, 0С,

не выше

4. Температура кипения, 0С 900-950

10-15

Минус 25

160-180 Для анти-коррозионной защиты 5. Нейтрализатор НАЛКО 5196

(ЕС 1197 А) Сертификат 1. Плотность при 160С, кг/м3

2. Вязкость при 200С, сСт

3. Температура застывания, 0С, не выше

4. Температура кипения, 0С 975-995

3-6

Минус 20

90-110 Для поддержания рН 6. Масло индустриальное И-30А ГОСТ 20799-88 1.Вязкость кинематическая

при 40°С,мм2/с

2.Содержание

механических

примесей, %

3.Содержание

воды, %

*4.Температура вспышки,

определяемая в открытом тигле,0С,

не ниже 41-51

отсутствие

следы

210 Используется при эксплуатации насосов, в

качестве смазки для подшипников 7. Масло турбинное Тп-22

(для насосов) ГОСТ 9972-74 1.Вязкость кинематическая

при 40°С, мм2/с

2.Содержание механических

примесей, %

3.Содержание

воды, %

4.Температура вспышки,

определяемая в открытом тигле,0С, не ниже 28,8–35,2

отсутствие

отсутствие

186 Используется при эксплуатации насосов, в

качестве смазки для подшипников

5 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СЫРЬЯ, ПРОДУКЦИИ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ КОМПОНЕНТОВ

Для оценки эффективности системы качества и ее соответствия требованиям СТБ ИСО 9001, а также для проверки реализации политики каждые полгода проводится «Анализ системы качества со стороны руководства» завода на основании отчета о функционировании системы качества, подготовку которого осуществляет отдел качества.

Сырье, материалы и комплектующие изделия, поступающие на предприятие, хранятся на складах, при этом прослеживаемость достигается регистрацией их идентификационных признаков согласно действующей документации.

При прохождении входного контроля сырье и материалы идентифицируется краской, либо ярлыком-биркой, комплектующие изделия — ярлыком-биркой. Продукция, признанная несоответствующей по результатам входного контроля, снабжается сопроводительным листом о браке.

Продукция, изготавливаемая, проходит контроль и испытания на всех стадиях технологического цикла изготовления на соответствие требованиям нормативной и технической документации.

Порядок контроля качества изготовленной продукции и методика проведения испытаний разрабатываются конструкторско-технологическими службами завода и отражаются в следующих документах:

• технологических процессах (контрольных операциях);
• технологических описаниях нестандартизованных средств измерения;
• инструкциях на проведение приемо-сдаточных испытаний;
• стандартах предприятия на проведение контроля и испытаний.

Входной контроль проводится с целью предотвращения запуска в производство продукции, несоответствующей требованиям, установленным в нормативной и технической документации, утвержденной в установленном порядке и предусмотренной договорами на поставку.

Контроль продукции в процессе производства производится с целью предотвращения передачи на последующую операцию продукции, имеющей несоответствие.

Предъявительские испытания проводятся работниками отдела технического контроля согласно технологическим процессам.

Приемо-сдаточные испытания осуществляются с целью проверки и подтверждения соответствия выпускаемой продукции требованиям конструкторской документации, техническим условиям и требованиям контракта.

Краткие контрольные испытания проводятся для выявления недостатков в области качества выпускаемой продукции и установления причин, вызвавших их несоответствие требованиям документации.

Периодически испытания проводятся с целью:

• контроля качества выпускаемой продукции;
• соответствия требованиям документации и техническим условиям;
• периодического контроля стабильности качества изготовления и возможности продолжения производства;
• проверка эффективности и целесообразности вносимых технологических изменений.

Квалификационные испытания осуществляются с целью:

• проверки соответствия выпускаемой продукции требованиям технических условий, а также дополнительной проверки с учетом эксплуатационных требований покупателей, оговоренных в контракте;
• оценки проведенных мероприятий по устранению недостатков, выявленных на приемочных испытаниях опытных образцов.

Контрольные разборки проводятся с целью подтверждения соответствия выпускаемой продукции основного производства требованиям конструкторской и технологической документации или выявления причин несоответствия изделий требованиям нормативной документации и принятия своевременных эффективных мер, предупреждающих повторение дефектов.

Управление несоответствующей продукцией включает в себя следующие элементы:

• обнаружение несоответствующей продукции;
• обследование несоответствующей продукции и принятие решения о ее дальнейшем использовании;
• реализацию принятого решения.

В производственных подразделениях имеются изоляторы брака, в которые сдается несоответствующая продукция, выявленная при входном контроле, контроле в процессе производства, контроле и испытаниях готовой продукции.

Внутренние проверки качества проводятся с целью определения эффективности действующей на предприятии системы качества и выработки конкретных мероприятий по совершенствованию и поддержанию системы качества в рабочем состоянии.

Результаты внутренних проверок являются основной составляющей отчета о функционировании системы качества на предприятии для анализа со стороны руководства. Порядок проведения внутренних проверок системы качества и внутренних проверок качества продукции описаны в соответствующих процедурных документах.

Основной целью отдела качества является организация, руководство, координация, контроль и реализация работ по созданию и совершенствованию системы управления качеством выпускаемой продукции.

Задачи отдела качества:

• организация разработки, внедрения и обеспечения функционирования в системы качества модели МС ИСО 9001;
• подготовка к сертификации и сертификация системы качества на соответствие требованиям СТБ ИСО 9001 — 2001;
• организация и координация деятельности в области качества;
• организация и проведение регулярных внутренних проверок качества для оценки эффективности функционирования системы качества;
• сбор, накопление, систематизация, обработка, анализ и обобщение информации о функционировании системы качества.

Проследим динамику брака и рекламаций на предприятии за последние 5 лет (таблица 2)

Таблица 2 — Динамика брака и рекламаций на предприятии

Таким образом, очевидно, что за последние 5 лет наблюдается существенной снижение, как брака, так и количества предъявленных предприятию рекламаций, что обусловлено как повышением эффективности деятельности служб технического контроля на предприятии, так и совершенствованием технологии, повышением технического уровня производства, улучшением организации производства и труда.

Основные недостатки в деятельности ОТК на предприятии:

• контроль осуществляется не достаточно оперативно;
• контроль качества материалов и комплектующих производится не всегда;
• не четко разграничены полномочия и ответственность между работниками ОТК на предприятии.

Основные положительные стороны в работе ОТК:

• использование высокоэффективных методов контроля качества;
• наличие современных приборов, обеспечивающих эффективность контроля;
• высокая квалификация работников ОТК.

Учитывая постоянно меняющуюся рыночную ситуацию руководство предприятия должно периодически анализировать и совершенствовать систему качества, чтобы обеспечить ее постоянное эффективное функционирование, а также реализовать принятую предприятием политику в области качества.

Анализируя вышеперечисленные факторы видно, что существующая система имеет свои недостатки, которые требуют ее совершенствования.

6 КОНТРОЛЬ И РЕГУЛИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ И АВТОМАТИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА УСТАНОВКИ УПН

6.1 Общие сведения

Нефтедобывающее предприятие представляет собой сложный комплекс технологических объектов, осуществляющих добычу, транспортировку, первичную подготовку, хранение и внешнюю перекачку нефти и газа. Отличительными особенностями нефтедобывающего предприятия являются: большая рассредоточенность объектов на площадях, достигающих тысяч и десятков тысяч гектаров; непрерывность технологических процессов; однотипность технологических процессов на объектах (скважины, групповые установки, сепараторы и т.д.); связь всех технологических объектов через единый пласт, на который проведены все эксплуатационные и нагнетательные скважины, через поток продукции (нефть, газ) и через энергетические потоки (пар, газ, вода); непостоянство объема добычи нефти на месторождении. Некоторые из отмеченных особенностей способствуют ускорению развития автоматизации нефтедобывающих предприятий.

Так, непрерывность и однотипность технологических процессов, связь их через единый продукт и энергетические потоки позволяют решать задачи автоматического управления, используя существующие методы теории автоматического управления. Рассредоточенность технологических объектов на больших площадях приводит к необходимости и экономической целесообразности разработки и внедрения телемеханических систем и организационных структур дистанционного контроля и управления технологическими объектами и процессами

Автоматизация технологического процесса

Автоматизированная система управления установки подготовки нефти состоит из трёх уровней. Нижний уровень состоит из приборов и датчиков, преобразующих температуру, уровень, давление в электрические сигналы. Электрические сигналы поступают в операторную, где находится микропроцессорный контролер.

Второй уровень представляет собой микропроцессорный контроллер, который выполняет следующие функции:

• сбор и обработка сигналов с аналоговых датчиков;
• сбор и обработка цифровых сигналов аварий, предупредительной и исполнительной сигнализации, состояния технологического процесса и оборудования;
• автоматическое регулирование технологических параметров системы: давления в сепараторах СГ и С2.1, уровня жидкости в сепараторах С1.1, С2.1;
• автоматическое управление факельными кранами;
• выявление и регистрацию причин аварийных ситуаций;
• обмен данными с верхним уровнем. В микропроцессорном контроллере происходит обработка сигналов и выработка управляющих воздействий. Далее информация по каналам связи передаётся на верхний уровень.

Третий уровень представляет собой операторский интерфейс. Его основная задача это отображение процессов протекающих на площадке ОТП, сигнализация об авариях и регистрация данных[1].