Отчет по практике в ЮУрГУ

Министерство науки и высшего образования Российской Федерации

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

высшего образования

«Южно-Уральский государственный университет

(национальный исследовательский университет)»

Институт открытого и дистанционного образования

Кафедра технологические машины и оборудование

Челябинск 2020

ОТЧЕТ

ПО ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКЕ

ОГЛАВЛЕНИЕ

1. ВВЕДЕНИЕ
2. 1 Общая характеристика предприятия
3. 2 Производственная технологическая база
4. 3 Индивидуальное задание: проектирование станочного приспособления
5. 3.1 Проектирование станочного приспособления
6. 3.2 Проектирование режущего инструмента
7. 3.3 Описание работы контрольного приспособления
8. ЗАКЛЮЧЕНИЕ
9. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

ВВЕДЕНИЕ

Цель практики:

закрепление и углубление теоретической подготовки студента и приобретение опыта самостоятельной профессиональной деятельности.

Задачи, которые нужно решить во время прохождения производственной практики:

• изучить механическое оборудоване, применяемое на предприятии и его подразделении;
• приобрести навыки в составлении технологической документации, применяемой при ремонте и монтаже механического оборудования на производстве;
• изучить документацию, действующие стандарты, технические условия, положения и инструкции;
• выполнить индивидуальное задание.

1 Общая характеристика предприятия

Акционерное общество «Комбинат «Магнезит» является крупнейшим производителем магнезиальной огнеупорной продукции на собственной минерально-сырьевой базе. Организация ведет свою деятельность уже более 100 лет, начиная с 1901 года. Штаб — квартира, а также все производственные мощности предприятия расположены в г. Сатка Челябинской области.

Предприятие специализируется на производстве магнезита, щебня, доломита и изделий на базе спеченных и плавленых порошков.

Основной целью деятельности Общества является извлечение прибыли и удовлетворение потребностей российского и зарубежного товарных рынков в огнеупорной и иных видах продукции.

Миссия предприятия — создание решений в области полной комплектации и сервисного обслуживания тепловых агрегатов, развитие высокотемпературных технологий.

Основными видами продукции предприятия являются:

• спеченные и плавленые периклазовые и пермклазоизвестковые порошки;
• изделия на основе спеченных и плавленых периклазовых, периклазошпинелидных и переклазошпинельных порошков;
• каустический магнезит;
• карбидкремниевые электронагреватели;
• металлургический доломит, строительный щебень.

Потребителями продукции комбината являются более 700 отечественных и зарубежных предприятий черной и цветной металлургии, цементной, машиностроительной, стекольной, химической, целлюлозно-бумажной и других отраслей промышленности. Продукция комбината «Магнезит» находит применение во многих странах: Индии, Пакистане, Иране, Египте, Алжире. Специалисты завода участвовали в создании огнеупорных предприятий Китая, Ирана и других стран.

2 Производственная технологическая база

Рисунок 1 – Структура производственной технологической базы

Производственно-техническая база комбината — это все здания и сооружения, оборудования, оснастка и инструменты предназначенные для производства огнеупорной продукции и обеспечения обслуживания. А так же хранения подвижного состава и создания необходимых условий для работы персонала. В таблице представлено все оборужование, имеющееся в составе производственно-технической базы «Комбинат магнезит».

Таблица 1 – Основное оборудование

На территории «Комбинат магнезит» расположены: административно-бытовой корпус, 2-этажный, площадью 288м2; производственный цех, здание гаража, площадью 1440м2; открытая стоянка; здание ремонтного бокса гаража со стоянкой, площадью 1015,3м2. Административно-бытовой корпус включает в себя административные, бытовые и душевые помещения, контрольно-пропускной пункт, диспетчерскую.

Производственные площади занесены в таблицу 2.

Таблица 2 – Производственные площади

3 Индивидуальное задание: проектирование станочного приспособления

3.1 Проектирование станочного приспособления

Принцип работы станочного приспособления

Воздух подается рабочую полость пневмокамеры и приводит в движение поршень, который в свою очередь движет шток. В результате движения штока вверх элемент приспособления позиция 10, закрепленный на оси, сдвигает прижимы вниз, тем самым осуществляя закрепление детали. Раскрепление детали осуществляется после того как, в нерабочую полость по другому штуцеры подается воздух, который двигает поршень вниз, вытесняя воздух из рабочий камеры и разжимая зажимы. Применяется для 025 операции проектного техпроцесса.

Рисунок 2 — Общий вид станочного приспособлении

Деталь базируется по торцу конструктивного пояска фрезы и устаналивается в коническую оправку. станочное приспособление имеет массивный корпус, который устанливается на столе станка по средствам 4-х теобразных болтов, для базирование зажимного приспособления на столе станк в нем предусмотрены две шпонки.

Расчет зажимного приспособления

Величину сил закрепления можно определить, решая задачу статики на равновесие твердого тела, находящегося под действием всех приложенных к нему сил и моментов. К силам, действующим на деталь в процессе обработки будут относиться:

а) силы резания;

б) вес детали

в) силы крепления и реакции опор;

г) при определенных условиях центробежные и инерционные силы.

Величину сил резания определяют из условий и режимов обработки по формулам теории резания или по нормативам. А так как в процессе обработки эти силы могут изменяться, то для обеспечения надежности при расчете необходимых сил закрепления их увеличивают на коэффициент запаса К. Коэффициент запаса К имеет колебания в широких пределах (от 2 до 7) и может быть определён по формуле:

К = К0 К1К2 К3 К4 К5 К6 ,

где К 0 =1,5 – гарантированный коэффициент запаса;

К1 = 1 – учитывает состояние технологической базы (при черной базе К1 = 1,2, при чистых – К1 = 1,0)

К2 = 1,5 – учитывает затупление инструмента;

К3  = 1,2      –    учитывает   ударную   нагрузку   инструмента   (при   обработке прерывистых поверхностей К3 = 1,2);

К4 = 1 – учитывает стабильность привода (при ручном приводе К4 = 1,3; при механизированным К4 = 1,0);

К5 = 1 – непостоянство сил зажимных устройств с ручным приводом;

К6  = 1   – неопределённость мест контакта плоских базовых поверхностей заготовки с плоскими поверхностями УЭ.

К =1,5 ×1×1×1,2 ×1×1=1,8 ;

Максимальная сила резания на операции, где применяется приспособление будет равна силе резания при фрезеровании торцовой фрезой поверхности длиной 190 мм.

Умножаем на коэффициент надежности закрепления: P = 191∙1,8 = 344 Н.

Сила зажима, развиваемая в данном механизме будет определяться по формуле.

W = Pz

f

где Pz – сила резания, Н ( P = 344 , Н);

f – коэффициент трения скольжения на оси ролика (f ≈ 0,1).

W = 344 = 3440H

0,1

Диаметр цилиндра пневмопривода определяется по формуле:

где р – давление воздуха в сети (принимаем р = 4 атм.≈ 4 кг/см2 ≈ 0,04 кг/мм2);

D – диаметр цилиндра;

η – коэффициент полезного действия (рекомендуемое η = 0,85).

Корректируем этот диаметр по ГОСТ 1250-60 и получаем диаметр поршня равный 140, мм.

3.2 Проектирование режущего инструмента

Расчеты осевых и высотных размеров профиля детали и резца

Расчет осевых размеров профиля фасонного резца (рисунок 3):

Рисунок 3 — Схема расчета осевых размеров профиля обрабатываемой детали

Размеры детали от измерительной базы:

А1 = 2 ± 0,05 — 0,2456 ± 0,05 =1,7544 ± 0,1 мм;

А2 = 2 ± 0,05 мм;

А3 = А2 + 3,4 ± 0,06 = 5,4 ± 0,11 мм;